После ликвидации отраслевых министерств многие принадлежащие им научные институты, оставшись без государственной опеки, стали медленно, но верно идти ко дну. Было принято решение подключить к их спасению Федеральное агентство по науке и инновациям. Прошло три с лишним года. Что изменилось в жизни отраслевых институтов? “Поиск” (№41, 2008) уже рассказал о том, как переживает второе рождение один из них - Гиредмет. Сегодня речь о Государственном НИИ конструкционных материалов на основе графита.
Гордость НИИ графит, первый номер в экспозиции его музея - небольшой ромбовидный блок со вставленными в него втулками и кольцами - не производит сильного впечатления. Да и цвет подводит: не нарядный, выставочный, а серый, будничный. Но смотришь на него другими глазами, когда заместитель директора института доктор технических наук Наталия Бейлина объясняет: блок из искусственного графита - чрезвычайно ответственная деталь атомного реактора. На самых первых наших реакторах работают эти блоки. Срок их службы - 10-15 лет, хотя они могут использоваться намного дольше, но высочайшие требования безопасности диктуют именно эти сроки. Сегодня такие блоки установлены на Белоярской, Курской, Билибинской, других АЭС.
Искусственный графит делают из нефтяного кокса и продукта переработки каменного угля - пека. Их спекание производится сначала при температуре 1300, а затем 2800 градусов. Искусственный графит - прочный, плотный материал, из него получают самые разные изделия не только для атомной энергетики, но и для других отраслей промышленности. Хрупкость - едва ли не единственный изъян конструкционного графита, но на его основе можно создавать и гибкие композиты, например графитофторопласт. И даже делать поршневые кольца насосов для систем охлаждения атомных реакторов.
Наталия Юрьевна подводит к следующей экспозиции. В центре ее ткань - плотная, легкая, прочная. Создана на основе углерода - и такие “формы” он может приобретать! Это композитное полотно применяется в ракетно-космической технике. Оно выдерживает высокие температуры, не боится агрессивных сред. Из него делают всевозможные защитные элементы, нагреватели. А если ткань пропитать смолами и обработать, можно построить чрезвычайно легкий и прочный планер или корпусные элементы яхт. (Заметим, что все экспонаты музея приблизительно одного серого цвета - как-никак графит, и только присмотревшись, замечаешь всевозможные оттенки).
Многое из того, что представлено в музее, появилось на свет намного раньше самого института, образованного в 1960 году на базе КБ и приданного ему опытного завода. НИИ графит, собравший в своих стенах опытнейших проектировщиков, химиков, физиков, металлургов, участвовал в становлении и развитии технологий конструкционных графитов и композиционных материалов на пяти электродных заводах. Предприятия осваивали разработки института и запускали в серийное производство. Действовала великолепно отлаженная, эффективная система. К концу 80-х годов прошлого века институт создал, а заводы освоили более 200 композитных материалов и технологий. Подавляющее их большинство превосходило лучшие зарубежные аналоги. Помимо атомной, металлургической и оборонных отраслей они предназначались для нефтехимического, нефтегазового, других производств, для получения монокристаллического кремния.
Однако ни достижения, ни заслуги не уберегли НИИ графит от кризиса. С конца 1980-х - начала 1990-х годов, когда отраслевая наука фактически перестала существовать, институт долгие годы находился на грани выживания. Заводам он перестал быть нужен - они акционировались и отправились в одиночное плавание.
- Они еще платили нам за новые разработки, - вспоминает Наталия Юрьевна, - но перестали выделять деньги на постоянное совершенствование производства, авторский надзор за технологией и качеством выпускаемой продукции, чем мы тоже занимались раньше. Это моментально сказалось на показателях работы заводов: качество снизилось, номенклатура продукции сократилась. Заводам пришлось создавать собственные научно-исследовательские лаборатории, но полностью заменить институт они, конечно, не могли. Однако главная беда ждала наш НИИ впереди: в стране не стало необходимого нам сырья. Качество графита резко пошло вниз, его прочность упала примерно на 25-30%. Не было и спроса на новые технологии.
Из института уходили сотрудники, их численность сократилась в три-четыре раза. Остались, правда, самые лучшие, кадровые работники, в основном те, кому за 60-70 лет. Они продолжали создавать новинки (творческую мысль нельзя остановить!) и... складывали их “в стол”. Ощущение было такое, что безнадежное это время не кончится никогда.
В действительности, оно продолжалось, по словам Н.Бейлиной, не меньше 15 лет. На что тогда жил институт? Какие-то деньги все же “капали” с заводов. Поддерживали небольшой госзаказ для оборонных отраслей и поставки мелкосерийной продукции для АЭС. Сложа руки не сидели: искали заменители кокса и фактически создали новое сырье для получения искусственного графита. Постепенно появилась перспектива. Сначала институт относился к Минцветмету, затем к временным промежуточным ведомствам, наконец, оказался в Роснауке. “Притирались”, искали точки соприкосновения довольно долго. Постепенно освоились, стали участвовать в различных программах и конкурсах и выигрывать их. Тем самым отстаивая свое право на продолжение дела, которое знали и умели едва ли не лучше всех, - создание новых марок искусственного графита, других углеродных материалов.
Роснаука нашла институту директора - такого, какой и нужен был в то трудное время, - крепкого менеджера, умеющего работать в жесточайших условиях кризиса.
- Очень трудными для нас были 2004-2005 годы, - продолжает Н.Бейлина. - Так случилось, причем не по нашей вине, что на несколько месяцев институт фактически остался без тепла и света. (Мало у нас было других проблем!) Не выдержав испытания, ушли многие из тех, кто еще держался. В этот момент и пришел новый директор. Алексей Игоревич Соколов сумел договориться с поставщиками, твердо пообещав расплатиться с долгами, а это, между прочим, десятки миллионов рублей. Сумел доказать важность и перспективность работ института. Директору поверили - впервые за несколько последних лет у нас было тепло, перестали отключать свет. Вырос авторитет института.
Новое руководство приняло антикризисную программу. Институт сконцентрировался на нескольких направлениях, в которых был особенно силен. Это разработка высокопрочных композиционных материалов на основе углеродных волокон и технологии их производства, создание высокоплотных тонкозернистых искусственных графитов. Нам удалось привлечь студентов Менделеевского университета, институтов стали и сплавов, тонкой химической технологии и других. Ребята проходили у нас практику, готовили дипломы, некоторые оставались работать. Большая группа студентов пришла из Московского вечернего металлургического института. Да, зарплата у нас, прямо скажем, невелика - что такое 16,5 тысячи рублей для Москвы (и это сегодня, два-три года назад она была меньше в разы). Зато молодежи поручили интересную, творческую работу: создавать и осваивать новые материалы и технологии.
Дело пошло. Мы выиграли грант Роснауки (300 миллионов рублей) на разработку особо прочного углеродного волокна. Из внебюджетных средств создаем материалы из углеродных волокон: тканые и нетканые структуры. При определенной обработке эти материалы не боятся ни высоких температур, ни агрессивных сред. Они тугоплавкие и износостойкие. По сравнению с материалами предыдущего поколения их показатели улучшены примерно на 30% - это много. Неудивительно, что они превосходят лучшие зарубежные аналоги. Замечу, что создавали их с помощью нанотехнологий. Едва ли не все наши материалы разработаны с применением этих уникальных методов. С помощью высоких температур, специальных катализаторов и добавок из различного сырья получаем материал, близкий по своим свойствам к естественному кристаллу, с расстоянием между графеновыми слоями в доли нанометра. Все достоинства естественного графита, прежде всего высочайшая прочность, плотность, электро- и теплопроводность, передаются искусственному собрату. Это серьезное достижение. Сфера применения этого уникума огромна: ракетная и космическая техника, самолето- и судостроение, электроника, фрикционные и антифрикционные материалы. Это стратегический материал, и мы просто обязаны делать его сами, поскольку за границей его не купишь - на его поставки наложено эмбарго.
Вот следующая экспозиция, видите - сломанная кость с эндопротезом в виде шины, сделанной из углерода. Он очень хорошо совместим с человеческим организмом, прекрасно вживается в него и никогда не отторгается. Суставы плеча, бедра, позвонков, сердечный клапан, элементы глазных протезов созданы на основе углеродного композита.
Мы работаем в тесном контакте со многими институтами и даже восстановили связи с тремя нашими бывшими заводами. Они снова выпускают институтские новинки. Но некоторые их них осваиваем сами. Нам удалось возродить опытное производство - еще одна заслуга нового директора. Доход эти мини-предприятия пока не приносят, зато позволяют отрабатывать новые технологии. Создали и сертифицировали испытательный центр углеродных материалов. Надеемся, он будет аккредитован при Московской промышленной палате, а затем и Всероссийской. Тогда мы сможем не только испытывать собственные новинки, что позволит достаточно быстро выводить их на рынок, но и давать экспертную оценку материалам, созданным нашими коллегами.
Современный, прекрасно оснащенный центр привлекает молодых специалистов. У нас их уже около 30 - начало положено. Думаю, пора снова, как в былые времена, организовать совет молодых специалистов - пусть почувствуют свою силу. А вот так необходимых нам специалистов среднего возраста пока нет.
В ближайшее время институт перейдет в подчинение Росатома. Госкорпорация ставит перед нами сложные задачи, нас привлекают к работе над ответственными проектами. Например, в рамках формируемой на 2009-2015 годы Федеральной целевой программы по стратегическим материалам и малотоннажной химии разрабатываем графитовые элементы для АЭС нового поколения, космической и авиационной отраслей. Это не помешает нам заниматься нанотехнологиями, участвовать в конкурсах Роснауки по созданию новых технологий и перспективных материалов. Виды на будущее у НИИ графит самые радужные: есть портфель заказов и новые разработки. Мы выплачиваем долги. В трудный для нас 2005 год объем произведенных работ составил всего 54 млн рублей. Однако в прошлом году было уже 192 млн, в этом - выручка достигнет 230. Что объединяет наш коллектив - так это преданность делу, гордость за свою работу. Уверенность, что без наших материалов и технологий страна не могла бы считаться развитой.
